پکیج فراگیر تصفیه سود دورریز (ISCT)
سود دورریز آلوده ترین جریان پساب تولیدی پالایشگاه های گازی و یکی از آلوده ترین خروجی های پتروشیمی های الفینی و پالایشگاه های نفت است. این پساب حاوی مواد روغنی، پلیمری و انواع آلاینده های بد بو و سمی مانند مرکاپتان و سیانید است.انواع سود دورریز، مدیران صنایع را با مشکلات متفاوتی روبرو می کنند. همه صنایع نیازمند خنثی کردن خاصیت شدیداً قلیایی سود دورریز هستند. پتروشیمی های الفینی با مشکل انباشت روغن سرخ در سود در گردش در برج جذب گازهای اسیدی بعد از پلیمره شدن انباشته شده و یک عامل منفی در مقابل عملکرد بهینه فرآیند محسوب میشود. لیمر به مرور به جامد تبدیل شده و باعث انسداد میشود. پدیده انسداد در رآکتور خنثی سازی با اسید مایع تشدید میگردد. خنثیسازی توأم با انتشار گازهای اسیدی سمی و بد بو است. سود پس از خنثیسازی نیز حاوی سطوح بسیار بالای آلودگی است.
محصول ISCT شامل ماژولهایی است که هر کدام برای رفع یکی از مشکلات مربوط به سود دورریز طراحی و آزموده شده است.
ماژول استخراج روغن از سود زنده در چرخه (LCOE)
این ماژول جریانی از سود در گردش در چرخه جذب گاز اسیدی واحد الفین یا حذف مرکاپتان پالایشگاهی را دریافت کرده و پس از استخراج روغن سرخ یا روغن DSO آن توسط یک حلال آلی مانند بنزین پیرولیز یا میعانات گازی به واحد فرآیندی باز میگرداند. نصب این ماژول منجر به بهبود عملکرد فرآیندهای درگیر با سود در پتروشیمی و پالایشگاه میشود. به نحوی که میتوان میزان مصرف سود را کم کرد و کیفیت محصول تولیدی را ارتقا داد.
ماژول استخراج روغن سرخ از سود دورریز (SCOE)
برای صنایعی که امکان نصب ماژول LCOE نداشته باشند؛ ماژول استخراج روغن از سود دورریز پس از دفع از واحد اصلی قابل نصب است. این ماژول با خذف روغن سرخ یا DSO از سود دورریز در فرآیند استخراج مشابه فرآیند LCOE ، با استفاده از حلال بنزین یا میعانات گازی، آلودگی سود دورریز را تا حد زیادی کاهش میدهد.
ماژول خنثی سازی سود دورریز با گاز کربنیک یا ماژول کربناسیون (SCC)
این ماژول برای خنثیسازی خاصیت قلیایی پساب توأم با حذف مواد بدبوی پساب با دمیدن گاز کربنیک به درون پساب قلیایی استفاده میشود. در این رویکرد به جای افزودن اسیدهای مایع مانند سولفوریک و کلریدریک به ساب، از خاصیت اسیدی گاز کربنیک محلول در آب استفاده میشود. گاز کربنیک در پالایشگاههای گازی از واحد شیرینسازی اتان با خلوص بسیار بالا و در پتروشیمیها از منابع دیگری مانند گاز دورریز واحد گلایکول قابل تأمین است.
در صورت نبود هیچکدام از این منابع، گاز دودکش دیگهای بخار و کورهها منبع مناسبی برای تأمین گاز کربنیک هستند. خنثیسازی سود دورریز با این روش، COD پساب را تا یک چهارم مقدار اولیه کاهش میدهد. تولید گرمای مضاعف یا تشکیل شرایط شدیداً اسیدی در زمان خنثیسازی نمینماید. از انتشار گاز گلخانهای CO2 جلوگیری میکند و محصول جانبی کربنات سدیم تولیدی در صورت علاقهمندی کارفرما میتواند متبلور شده و در عملیات قلیا شویی در حین تعمیرات اساسی به مصرف برسد. این فرآیند بسیار ایمن و از نظر زیست محیطی و عملیاتی به صرفه است.
ماژول حذف ذرات معلق و روغن با استفاده از فرآیندهای DAF و DGF
سود دورریز حاوی ذرات معلقی است که تشکیل دهنده بخشی از COD آن هستند. این ذرات در یک فرآیند متداول DAF یا DGF حذف میگردند.
ماژول اکسیداسیون پیشرفته (AOP)
تا پایان مرحله DAF/DGF پساب از روغن سرخ و روغن DSO عاری شده است. خاصیت بسپارش و رسوبگذاری روغن سرخ یا بوی بد ناشی از روغن DSO از بین رفته. pH آن بدون مصرف اسید مایع خنثی شده؛ املاح آن به یک چهارم کاهش یافته و ذرات معلق جامد و روغن هم از آن گرفته شدهاند. اکنون نوبت حذف نهایی آلودگی COD و ته مانده احتمالی سولفید و مقدار ناچیز روغن رسیده است.
یک راه مناسب برای رسیدن به این هدف، اجرای فرآیندهای اکسیداسیون پیشرفته است. ماژول AOP خود از چند بخش داخلی تشکیل شده است. در بخش اول، پساب از چند رآکتور آبشاری تزریق گاز ازن عبور میکند. ازن در دستگاه ازنساز تولید شده با استفاده از اجکتور یا پمپ نانو حبابساز به داخل هر رآکتور تزریق میگردد. با عبور پساب از این دسته رآکتورها، COD پساب تا حد زیادی اکسید شده و به گاز CO2 تبدیل میگردد. در مرحله ازنزنی تقریباً تمامی مواد سولفیدی اکسید شده و اثر مشهودی از رنگ و بوی پساب باقی نمیماند. شکل 8 نمودار جریان فرآیند بخش ازنزنی ماژول AOP را نمایش میدهد.
بعد از ازن زنی نوبت به ادامه اکسیداسیون با استفاده از آب اکسیژنه و تابش اشعه ماورای بنفش (UV) میرسد. این بخش همانگونه که در شکل 9 نشان داده شده است؛ یک کاتالیست مایع با دوز پایین با پساب ورودی از مرحله نخست اکسیداسیون (ازنزنی) در یک میکسر استاتیک مخلوط شده وارد رآکتور تابشی (Photo Reactor) میگردد. به این رآکتور که با لامپهای تابش UV پر شده است؛ آب اکسیژنه تزریق میگردد و واکنشهای زنجیرهای تولید رادیکال آزاد هیدروکسیل و اکسیداسیون آلودگیها اتفاق میافتد. تابش نور UV و حضور کاتالیست، نرخ تولید رادیکالهای آزاد را به حد بیشینه ممکن میرساند تا در رقابت بین واکنشهای اکسیداسیون و نیز واکنشهای جانبی که باعث مرگ زودرس رادیکالها میشوند؛ همواره غلظت مناسبی از این رادیکالها جهت تصفیه پساب از آلودگیها در دسترس باشد.